Analiza ABC w magazynie

Już w latach 50. XX wieku dociekliwi ekonomiści szukali sposobów na efektywniejsze wykorzystanie ograniczonych zasobów. W ten sposób powstała metoda ABC, która później znalazła zastosowanie również w logistyce magazynowej. Jej istota jest prosta: nie wszystkie artykuły są jednakowo ważne. Nieliczne z nich najsilniej wpływają na obrót i zysk, podczas gdy inne wiążą mniej kapitału i wymagają mniejszej uwagi.

Analiza ABC natychmiast pokazuje pracownikom magazynu, które towary są często przemieszczane i dlatego powinny być składowane w zasięgu ręki, a które są potrzebne jedynie okazjonalnie. Uwypukla różnice w udziale w obrocie, częstotliwości obrotu oraz priorytecie.

Analiza ABC w gospodarce magazynowej według A, B i C

 Analiza ABC w działalności magazynowej opiera się na zasadzie Pareto, znanej również jako reguła 80/20. Mówi ona, że niewielka część artykułów (około 20%) odpowiada zazwyczaj za większość obrotu lub rotacji zapasów (około 80%). Może się to jednak odnosić także do wartości zużycia, zaangażowania kapitału lub innych wskaźników. Na tej podstawie zapasy dzieli się na trzy klasy:

Towary klasy A

Towary klasy A stanowią jedynie niewielką część asortymentu — zwykle około 20% — ale odpowiadają nawet za 80% (np. obrotu). Typowymi przykładami są przedsiębiorstwa branży budowy maszyn i obróbki metali. Tam centralną rolę odgrywają komponenty o wysokiej wartości, artykuły elektryczne czy części zamienne. 

Towary klasy B

Towary te zajmują pozycję pośrednią. Stanowią około 30% ilości, lecz na przykład generują mniejszy obrót. Pracownicy regularnie sięgają po standardowe komponenty lub narzędzia, jednak nie w każdym cyklu pracy.

Towary klasy C

Obejmują największą liczbę pozycji (często do 50% zapasów), lecz wnoszą jedynie niewielki wkład w obrót. To przede wszystkim produkty o niskiej wartości lub niskiej częstotliwości obrotu — na przykład śruby, drobne elementy czy materiały opakowaniowe.

Wskaźniki analizy ABC

Aby analiza ABC w magazynie nie pozostała jedynie ćwiczeniem teoretycznym, lecz przynosiła konkretne rezultaty, potrzebne są jasne wskaźniki i stała kontrola zapasów. Można je z grubsza podzielić na wskaźniki istotne z perspektywy ekonomicznej oraz operacyjne.

Wskaźniki ekonomiczne

Udział wartościowy

Udział wartościowy opisuje, jak duży jest udział danego artykułu w całkowitej wartości magazynu. Towary klasy A często stanowią niewielką część ilości, ale odpowiadają za największy udział wartości. Wiążą najwięcej kapitału, a zatem najsilniej wpływają na obrót i zysk.

Łączna wartość

Łączna wartość — zwana też wartością zapasów — obejmuje sumę wszystkich stanów magazynowych. Stanowi podstawę klasyfikacji na towary A, B i C. Przedsiębiorstwa porównują wartość poszczególnych grup artykułów z całkowitą wartością zapasów, aby określić ich priorytet.

Zaangażowanie kapitału

Każdy zapas wiąże kapitał. Im wyższa wartość towaru, tym większe zaangażowanie kapitału. Szczególnie istotne są tu towary klasy A, ponieważ często blokują duże kwoty w magazynie. Wskaźnik ten jest ważny dla planowania płynności i zarządzania strategicznego.

Marża zysku

Oprócz samego obrotu znaczenie może mieć również marża zysku. Niektóre towary generują wysoki obrót, lecz ze względu na wysokie koszty jednostkowe są mało rentowne. Dlatego w praktyce firmy często dodatkowo uwzględniają marżę pokrycia, aby mieć w polu widzenia naprawdę zyskowne artykuły.

Wskaźniki operacyjne

Udział ilościowy

Udział ilościowy wskazuje, ile towarów danej grupy znajduje się w porównaniu z całkowitym stanem. Typowe jest, że towary klasy C stanowią większość pozycji, lecz mają niewielki udział wartościowy. Wskaźnik ten pomaga sensownie planować powierzchnię magazynową i unikać nadmiernych zapasów.

Częstotliwość obrotu

Częstotliwość obrotu pokazuje, jak często dany towar jest przemieszczany lub sprzedawany w określonym okresie. Towary o wysokiej rotacji powinny być zatem składowane w bezpośrednim sąsiedztwie strefy wydań. Dla zapasów o niskiej rotacji wystarcza oszczędne miejsce składowania w strefach peryferyjnych.

Zapas bezpieczeństwa

Zapas bezpieczeństwa opisuje minimalną ilość, która zawsze musi znajdować się w magazynie, aby zapobiec przestojom w dostawach. W przypadku towarów kluczowych dla procesu produkcji lub obrotu odpowiednio wysoki zapas bezpieczeństwa jest niezbędny.

Koszty magazynowania

Każde miejsce składowania generuje koszty — od energii, przez personel, po czynsz. Są one ujmowane jako koszty magazynowania (koszty utrzymania zapasów). W szczególności dla towarów klasy B i C o niskim udziale wartościowym warto przeprowadzić dokładną analizę, ponieważ zbyt wysokie stany niepotrzebnie wiążą kapitał i przestrzeń.

Poziom obsługi

Ważnym wskaźnikiem w praktyce magazynowej jest poziom obsługi. Określa on, jak niezawodnie magazyn jest w stanie zaspokoić popyt. Częste braki towarów klasy A natychmiast negatywnie wpływają na obrót, podczas gdy niedobory towarów klasy C są zazwyczaj mniej dotkliwe.

Zastosowanie analizy ABC w codziennym funkcjonowaniu magazynu

Dopiero konsekwentne wdrożenie wyników analizy ABC i odpowiednie ukształtowanie magazynu pozwala w pełni korzystać z zalet tej metody. Właściwe rozmieszczenie towarów A, B i C skraca drogi, przyspiesza procesy i oszczędza cenny czas. Jednocześnie podział ten sprawia, że pracownicy mogą pracować jeszcze wydajniej.

Dostosowanie układu magazynu

Towary klasy A powinny znajdować się blisko strefy wydań i kompletacji, aby zawsze były szybko dostępne. Towary klasy B lokuje się w strefach pośrednich, natomiast towary klasy C mogą być składowane na wyższych poziomach lub w bardziej oddalonych obszarach regałowych.

Strefowanie magazynu

Oprócz podziału na strefy A, B i C wiele firm uwzględnia dodatkowe czynniki, takie jak strefy temperaturowe, poziom ryzyka czy gabaryty artykułów. W ten sposób powstaje magazyn zorganizowany nie tylko ekonomicznie, ale także bezpiecznie i praktycznie.

Sterowanie przepływem towarów

Załoga oszczędza czas, gdy może pobierać towary krótkimi ścieżkami, szybko realizować transporty i podążać wyraźnie wytyczonymi trasami. Struktury zautomatyzowane wspierają ich, automatycznie przenosząc zapasy do odpowiedniej kategorii.

Jakie systemy składowania pasują do metody ABC?

Nawet najlepsza analiza pozostaje bez efektu, jeśli nie zostanie wdrożona w praktyce. Dopiero właściwa zabudowa regałowa umożliwia rozmieszczenie towarów A, B i C w magazynie tak, aby ich znaczenie było zawsze widoczne. Jasne struktury ułatwiają orientację, przyspieszają procesy i zapewniają optymalne wykorzystanie cennej powierzchni.

Bezpośrednio przy strefie wydań

Aby towary klasy A były zawsze gotowe, firmy lokują je w bezpośrednim sąsiedztwie wysyłki. Regały paletowe bezpośrednio przy strefie wydań gwarantują krótkie czasy dostępu, szybkie uzupełnianie i minimalne drogi transportu. Dzięki temu pracownicy oszczędzają cenny czas i mogą skupić się na najważniejszych produktach.

W strefach pośrednich

Towary klasy B wymagają mniej uwagi niż klasa A, lecz muszą być regularnie dostępne. Standardowe regały paletowe lub regały wspornikowe zapewniają tu niezbędną elastyczność: pracownicy mogą szybko pobierać towary, dostosowywać regały w razie potrzeby i reagować na zmieniające się wymagania. Gwarantuje to płynność procesów bez zbędnej utraty miejsca.

W strefach peryferyjnych

Towary klasy C są potrzebne rzadko, dlatego idealnie nadają się do składowania z dala od głównych ciągów komunikacyjnych. Hale regałowe lub antresole magazynowe stanowią odpowiednie rozwiązanie: tworzą dodatkową przestrzeń składowania w pionie lub na obrzeżach magazynu i zapobiegają blokowaniu cennych powierzchni w bezpośredniej strefie pracy. Dzięki temu pozostaje więcej miejsca na ważniejsze artykuły.

Automatyzacja a analiza ABC

Analiza ABC wskazuje, gdzie firmy powinny koncentrować uwagę. Nie oznacza to jednak automatycznie zmniejszenia nakładu pracy. Ciągła aktualizacja danych i ręczne zarządzanie przepływem towarów pochłaniają czas. Dzięki automatyzacji zadania te można wykonywać szybciej, bezbłędnie i efektywniej, co pozwala w pełni wykorzystać potencjał analizy.

Zwiększanie szybkości dzięki automatyzacji

Systemy shuttle i technika przenośnikowa przemieszczają towary automatycznie przez magazyn bez interwencji ręcznej. Wózki shuttle poruszają się po szynach w alejach regałowych, pobierają artykuły i dostarczają je bezpośrednio do punktów przekazania. Następnie taśmociągi lub przenośniki rolkowe transportują towary płynnie dalej — aż do kompletacji lub wysyłki. W rezultacie czasy oczekiwania maleją, a towary klasy A są dostępne znacznie szybciej.

Zapewnienie elastyczności dzięki regałom przesuwnym

W przeciwieństwie do sztywnych koncepcji regałowych regały przesuwne elastycznie zmieniają swoją pozycję. Napędy elektryczne rozsuwają regały w razie potrzeby i automatycznie otwierają przejście, którego potrzebują pracownicy. W ten sposób firmy minimalizują niewykorzystaną przestrzeń i zwiększają efektywność w przypadku towarów klas B i C, których stany często się zmieniają.

Inteligentne sterowanie dzięki oprogramowaniu

Bez cyfrowego wsparcia pracownicy musieliby ręcznie monitorować zmiany, wprowadzać księgowania i samodzielnie ustalać priorytety. System zarządzania magazynem automatyzuje te zadania: przypisuje artykuły do odpowiednich stref, natychmiast zgłasza odchylenia i na bieżąco koryguje klasyfikację. Dzięki temu nakład pracy związany z zarządzaniem zapasami wyraźnie maleje, a pracownicy mogą bardziej skupić się na działaniach operacyjnych.

Ograniczenia i rozszerzenia w codziennej pracy magazynu

Ograniczenia metody

W praktyce magazynowej okazuje się, że sama analiza ABC nie zawsze jest wystarczająca. Zapewnia wprawdzie klarowną klasyfikację, ale pomija istotne aspekty. Artykuł o niskim udziale wartościowym może być mimo to krytyczny, jeśli jest regularnie potrzebny w produkcji. Klasyczna analiza ABC nie uwzględnia sezonowych szczytów popytu, wahań sprzedaży ani ryzyk po stronie dostawców.

Rozszerzenia w praktyce

Dlatego wiele firm sięga po rozszerzenia. Powszechną metodą jest połączenie analizy ABC z analizą XYZ, która ujawnia wahania zużycia. Dodatkowo można silniej ważyć czynniki takie jak zapas bezpieczeństwa, poziom obsługi czy koszty magazynowania, aby podejmować bardziej realistyczne decyzje. Z pomocą nowoczesnego oprogramowania kryteria te można obliczać automatycznie, dzięki czemu klasyfikacja pozostaje dynamiczna i nie opiera się wyłącznie na sztywnych danych historycznych.

Wnioski: skuteczne wdrożenie analizy ABC w logistyce

Analiza ABC w zarządzaniu magazynem jasno pokazuje, które towary powinny znaleźć się w centrum uwagi i gdzie firmy mogą oszczędzać zasoby. W kwestiach optymalizacji zarządzania magazynem zespół OHRA służy pomocą. Ci, którzy konsekwentnie przenoszą podział na układ magazynu, systemy regałowe i automatyzację, skracają drogi, redukują koszty i zwiększają wydajność na co dzień.

W połączeniu ze strategiami zrównoważonego rozwoju korzyści są jeszcze większe. Jakie działania mają największy efekt, pokazuje nasz wpis na blogu o zrównoważonym magazynie.